在CNC加工全過程中，人的原因及使用工作經驗，在較大的程度上面危害加工高效率和產品工件的加工質量。

因此，小編從程序編寫和實際操作2個層面剖析CNC加工全過程中發(fā)生撞機狀況的緣故，并指出了解決計劃方案。

一、程序編寫緣故1、安全性相對高度不足或未設（迅速走刀G00時刀或筒夾撞在產品工件上）。

2、程序流程單中的數(shù)控刀片和具體程序流程數(shù)控刀片填錯。

3、程序流程單中的數(shù)控刀片長短（刃長）和具體加工的深層填錯。

4、程序流程單中深層Z軸取數(shù)和具體Z軸取數(shù)填錯。

5、程序編寫時坐標設定不正確。

解決計劃方案：1、對產品的相對高度開展精確的精確測量也保證安全相對高度在產品工件以上。

2、程序流程單中的數(shù)控刀片和具體程序流程數(shù)控刀片要一致（盡可能用全自動出程序流程單或用照片出程序流程單）。

3、對具體在產品工件上加工的深層開展精確測量，在程序流程單中寫清晰數(shù)控刀片的尺寸及刃長（一般數(shù)控刀片夾長高于產品工件2-3MM、刃口長避空為0.5-1.0MM）。

4、在產品工件上具體Z軸取數(shù)，在程序流程單中寫清晰。

（此實際操作一般為手動式實際操作寫好要不斷查驗）。

二、實際操作緣故1、深層Z軸對刀不正確。

2、分中碰數(shù)及操數(shù)錯誤（如：一側取數(shù)沒有走刀的半徑等）。

3、用錯刀（如：D4刀用D10刀來加工）。

4、程序流程進錯（如：A7.NC走A9.NC了）。

·手動式實際操作時主軸搖不對方位。

·手動式迅速走刀時按錯方位（如：-X按 X）。

（底邊、墻頂、剖析面等）。

2、分中碰數(shù)及操數(shù)進行后要不斷的查驗。

3、夾裝數(shù)控刀片時要不斷和程序流程單及程序對照材料后在安上。

4、程序流程要一條一條的按序走。

5、在使用手動式實際操作時，操作工自身要加強數(shù)控車床的實際操作英雄熟練度。

6、在手動式迅速挪動時，可先將Z軸上升到產品工件上邊在挪動。

小編在這里提議大伙兒，為了防止CNC加工全過程中發(fā)生撞機狀況，務必從程序編寫和實際操作2個層面加強監(jiān)管，盡量避免程序編寫全過程發(fā)生數(shù)據(jù)信息不正確。

在實際操作方面，必須實際操作工作人員提升責任感和技術性素質，靈活運用和實際操作鑫創(chuàng)盟CNC加工機器設備和加工加工工藝，對加工全過程廣為人知。

僅有從程序編寫和實際操作兩層面下手，才可以避免電腦裝機狀況的產生。

以上是《如何避免數(shù)控加工中的碰撞》的介紹，原文鏈接：http://0573wj.com/zhishiqa/4506.html