說到加工中心，其可銑削米制、英寸制、變位系數(shù)制、徑控制等四種規(guī)范外螺紋，無論銑削的是哪一種外螺紋，車床主軸與數(shù)控刀具相互之間都需要保證嚴謹?shù)慕∩磉\動關(guān)聯(lián)：即機床主軸每旋轉(zhuǎn)(即產(chǎn)品工件旋轉(zhuǎn))，數(shù)控刀具應均勻地挪動一個(產(chǎn)品工件)分度圓直徑的間隔。下邊依據(jù)對各種外螺紋的剖析，加強對各種外螺紋的把握，便于能夠更好地加工各種外螺紋。

有關(guān)一般外螺紋的規(guī)格型號剖析

加工中心加工一般外螺紋還需要各個方面的規(guī)格型號，一般外螺紋加工規(guī)格型號精確測量剖析主要包含下列2個層面：

1.外螺紋加工前鋼預制構(gòu)件直徑

依照外螺紋加工螺牙的縮水率，加工外螺紋以前的產(chǎn)品工件直徑 D/D-0.1 P，也就是外螺紋外徑減0.1牙距，通常依據(jù)原材料的形變而定，比外螺紋外徑小0.1至0.5；

2.外螺紋加工走刀總數(shù)

提升螺紋刀片可參照外螺紋直徑，即外螺紋刀的最終下刀位置。

其外徑是：大徑-2倍牙高；牙高=0.54 P (P為牙距)

鉆削外螺紋時的切削工具使用量應持續(xù)降低，具體切削工具使用量依據(jù)數(shù)控刀具原材料而挑選 。

有關(guān)一般外螺紋數(shù)控刀具的選刀和對刀

數(shù)控刀片安裝過高或過低過高，則進餐數(shù)控刀片到一定薄厚時，車刀的后刃口與鑄鐵件相觸碰，提升了滾動摩擦，乃至將產(chǎn)品工件頂彎，導致啃刀情況；進餐數(shù)控刀片時，鉆削量無法排出來，而進餐數(shù)控刀片軸向力的大方向是產(chǎn)品工件的核心，再再加上滾珠絲杠和螺絲帽中間的交角過大，導致進餐數(shù)控刀片薄厚全自動不斷增厚，從而使進餐數(shù)控刀片增厚，表明啃刀。這時，車床車刀高度應該馬上調(diào)節(jié)，使刃口與產(chǎn)品工件軸線定距(可依靠車床刀架頂尖對刀)。打孔和半鏜孔時，傷口部位比產(chǎn)品工件出核心部位 D上、 D下(D表明被加工產(chǎn)品工件直徑)高1%。

不堅固的產(chǎn)品工件自身的彎曲剛度不可以承擔鉆削時的切削速度，以至造成過大的撓度值，更改了車床車刀與產(chǎn)品工件中間的核心相對高度(產(chǎn)品工件被提高)，造成鉆削薄厚忽然提升，發(fā)生啃刀狀況，這時應將產(chǎn)品工件夾持堅固，可運用車床刀架尖口等提升產(chǎn)品工件彎曲剛度。

一般外螺紋的換刀方法有試刀功和全自動對刀器二種，可立即用數(shù)控刀具試切，也可以用G50設置產(chǎn)品工件零點，用工件挪動設置產(chǎn)品工件零點開展對刀。螺旋式加工對刀規(guī)范不高，尤其是 Z向換刀規(guī)范不足嚴苛，可以依照程序流程加工的規(guī)范來加工。

有關(guān)一般外螺紋程序流程加工

現(xiàn)階段在加工中心加工中，外螺紋加工一般有三種加工方法：G32直通式加工，G92直進加工，G76斜進加工，因為銑削的不一樣，程序編寫的不一樣，導致加工偏差也不一樣。對制造中的運用我們要仔細剖析，務求加工出高精密零件。

G32直通式式銑削方法，因為兩面刀口協(xié)調(diào)工作，切削用量高，且鉆削艱難，因而雙面刀口在銑削時易于毀壞。當銑削大牙距外螺紋時，因為銑削深層大，刃口迅速毀壞，從而導致螺紋中徑造成誤差；但其加工的齒型件精密度較高，因而一般選用小牙距外螺紋加工。因為它的刀頭挪動全是靠程序編寫進行的，因此加工程序流程較為長；充分考慮刃口非常容易損壞，因此在加工時要確保勤精確測量。

G92直通式銑削方法提升程序編寫，提高速率比G32控制臺命令快。

G76斜進式鉆削法，充分考慮鉆削側(cè)刃時，加工側(cè)刃非常容易被毀壞或損壞，加工外螺紋面不正，尖刀視角轉(zhuǎn)變比較大，進而導致牙形精密度差?？墒且驗槭且粋?cè)鉆削，數(shù)控刀具負載較小，易銑面，且銑削薄厚呈衰減發(fā)展趨勢。那樣，這類加工方式一般適用加工大距外螺紋。因為這類加工方法銑面非常容易，刀口加工標準不錯，在外螺紋精密度要求不高的情形下，更便捷。針對較高精密外螺紋的加工，可選用雙刀加工，既可以首先用G76加工，又可以用G32加工方式鏜孔加工。但謹記鉆削刀的起始點要精確，不然非常容易亂扣，導致零件損毀。

外螺紋加工取得成功后也可認真觀察外螺紋螺牙分辨外螺紋是不是有質(zhì)量控制對策，當外螺紋牙頭未尖時，提高刀的進入量反倒會使外螺紋外徑擴大，增加率視材料的可塑性而定，當外螺紋牙頭已尖時，擴大刀的進入量反倒會降低，依據(jù)此特點應正確對待外螺紋的進入量，防止損毀。

以上是《處理數(shù)控車床加工螺紋》的介紹，原文鏈接：http://0573wj.com/hynews/5557.html